O uso de secadores artificiais, a partir de 1999, impulsionou a produção de amendoim no Brasil, pois permitiu controlar a ocorrência de aflatoxinas. Para os poucos familiarizados com o problema, a aflatoxina faz parte da classe das micotoxinas, substâncias resultantes da atividade metabólica de fungos (bolores, mofos), que podem intoxicar seres humanos e animais. Sua toxina é produzida no amendoim sem necessariamente alterar as características sensoriais do alimento, como sabor, aspecto ou odor. Esses fungos desenvolvem-se em alimentos e produtos agrícolas quando as condições de umidade, temperatura e umidade relativa do ar são favoráveis. Neste sentido, a secagem artificial é uma das mais importantes etapas para a prevenção de contaminações por aflatoxina, porque a umidade é rapidamente retirada das vagens, evitando o desenvolvimento dos fungos que podem ter sido trazidos do solo, na lavoura. Conheça as etapas:

1ª etapa: amostragem

Logo ao chegar do campo, cada carga é amostrada para determinação da umidade e renda no descascamento. Dessas amostras, também é feita uma primeira análise de aflatoxina.

2ª etapa: pré-limpeza

Antes da secagem, o amendoim deve passar ainda pela unidade de pré-limpeza. A pré-limpeza do produto é feita em peneiras vibratórias para retirar pedaços de ramos e folhas, terra e outras impurezas que vieram do campo.

3ª etapa: secagem artificial do amendoim

A secagem artificial é efetuada em seguida. Para um melhor desempenho da operação, o amendoim deve estar com umidade entre 16 a 18% nos grãos. As vagens são enviadas para o secador. A secagem pode ser feita em carretas secadoras, que possuem fundo vazado para permitir a circulação de ar, ou em secadores de silo. Nos dois sistemas de secagem, o ar, com umidade relativa de 50 a 60%, é injetado, passando por parede ou fundo vazado e atravessando a carga de vagens. A baixa umidade do ar, ao entrar em contato com as vagens, retira o excesso de umidade das mesmas.

- Temperatura de secagem
A temperatura de secagem não deve ultrapassar 35°C, para que as qualidades químicas e o sabor do amendoim não se alterem.

- Tempo de secagem
O tempo gasto na secagem depende da umidade inicial do produto. O sistema de secagem diretamente em carretas permite maior agilidade nas operações e maior controle do processo em função das condições de cada lote.

- Interrupção da secagem
Para determinar o momento de interromper a secagem, são periodicamente retiradas amostras que serão submetidas a testes de umidade. Para amendoim em casca, a secagem é interrompida quando, na profundidade amostrada no lote, a umidade dos grãos atingir 11%.

4ª etapa: armazenamento das vagens

Após a secagem, as vagens podem ser armazenadas em big bags ou podem ser encaminhadas diretamente para o beneficiamento.

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Por Silvana Teixeira.